В Кольской ГМК, дочернем предприятии ГМК «Норильский никель», выведен из эксплуатации участок окомкования и обжига. Проделанная работа является частью Программы модернизации металлургического производства КГМК и в целом - повышения экологической эффективности компании. Пётр Широбоков и Александр Саницкий убедились, труба больше не дымит.
Неприглядное здание участка окомкования и обжига знакомо всем, кто хоть раз побывал в городе горняков. Здесь, в чёрной и когда-то дымящей коробке происходила важная и, до последнего времени, неотъемлемая часть производственного процесса - готовилось сырьё для металлургического передела компании.
Сергей Викулин, и.о. начальника участка окомкования и обжига Кольской ГМК: «Технологическая цепочка заключалась в следующем - флотационный медно-никелевый концентрат с обогатительной фабрики поступал в приёмную коробку обжига, далее в контактный чан, насосами пульпа подавалась на пресс-фильтры, происходила фильтрация, обезвоживание. Дальше концентрат с влажностью 9-12 процентов по тракту конвейеров поступал на окатывание. Сырые окатыши порядка 10-12 миллиметров дальше подвергались сушке, дальнейшему обжигу».
Именно в процессе упрочняющего обжига и происходила, как говорят специалисты, десульфуризация. Проше говоря, из медно-никелевых окатышей путём нагрева до 1200 градусов удалялась сера, запах которой хорошо знаком жителям Заполярного.
Выведение из эксплуатации участка окомкования и обжига позволило компании полностью отказаться от устаревшей технологии, которая использовалась на предприятии ещё с 60-х годов прошлого века. Сейчас внутри здания ведутся очистные работы, оборудование, которое ещё пригодно к эксплуатации, будет демонтировано и передано в другие подразделения Кольской ГМК.
Новая технология подготовки сырья, на которую окончательно перешла Кольская ГМК - брикетирование медно-никелевого концентрата. В этом процессе отсутствует обжиг - концентрат обогатительной фабрики обезвоживается, сушится в специальных барабанах и затем прессами формуется в брикеты.
Именно в таком виде подготовленное для дальнейшей обработки сырьё поступает в плавильный цех Кольской ГМК, расположенный в посёлке Никеле, где есть возможность утилизировать сернистый ангидрид - SO2, выбросы которого в Заполярном теперь сократились с 42 тысяч тонн в год до тысячи четырёхсот, без учета работы ТЭЦ.
Алексей Машьянов, заместитель главного инженера по реконструкции пирометаллургического производства КГМК: «Строительство цеха брикетирования - это экологический проект. Он изначально позиционировался как экологический проект. И компания осознано вложила деньги и построила новое производство с целью исключения выбросов серы на площадке «Заполярный».
Таким образом, компания обеспечила экологическую безопасность атмосферы в муниципалитете, выполнив при этом требования российского экологического законодательства. Закрытие обжигового передела потребовало от компании существенных капитальных затрат и слаженной работы многих подразделений и служб.
А для Алексея Машьянова логическое завершение проекта - это ещё и событие личного характера. Он один из тех, кто стоял у истоков создания участка брикетирования.
Алексей Машьянов, заместитель главного инженера по реконструкции пирометаллургического производства КГМК: «Для меня лично это десять лет жизни. В 2005 году я участвовал в поиске технологии, в 2007 - разработка проекта, и с 2008 года начало строительства. Основное строительство было 2010, 2011 год, 2012».
С тех пор специалистам - инженерам, проектировщикам, строителям приходилось решать много сложных задач, чтобы сегодня руководство фабрики могло сконцентрироваться на главной.
Дмитрий Гетман, начальник обогатительной фабрики КГМК: «Одна из основных задач, которая была передо мной поставлена - это вывод данного производственного участка на его проектную мощность. В этом направлении работают как функциональное управление, так и первые руководителя компании. Совместно с фабрикой, естественно. Основное направление - это стабилизация работы и, соответственно, выход на проектную мощность, и выполнение производственной программы полностью через этот участок».
Так же в цехе брикетирования сегодня идёт наладка системы управления. В скором времени всеми процессами, от перекачки пульпы до отгрузки готовых брикетов, сможет управлять фактически один человек - оператор центрального пульта.
И конечно, продолжается обучение работе на новом оборудовании персонала обогатительной фабрики. Кстати, 120 бывших работников закрытого участка окомкования и обжига уже пришли на свои новые рабочие места. Оставшиеся будут трудоустроены во внутренних структурных подразделениях компании.
