В Кольской ГМК для замещения импортных деталей развивают технологию реверсивного инжиниринга. Элементы механизмов, созданные с ее помощью, уже используют на руднике «Северный» и в Цехе электролиза никеля.
Реверсивный инжиниринг - это обратное проектирование - от готовой детали - к ее чертежам, по которым можно будет изготовить замену. Начинается процесс со сканирования. Детали разбирают, очищают и наклеивают на них специальные метки для сканера.
- 3D-сканирование - это инструмент для реверс-инжиниринга, который помогает ускорить процесс выпуска конструкторской документации и, в последствии, произвести запасные части. Применяется в Заполярном филиале, в Кольской ГМК, на Быстринском ГОКе. И сейчас мы недавно провели переговоры в городе Заполярный на горный передел. Дальше с полученными данными работают конструкторы, химики, инженеры. Задача - подобрать материал и технологию для изготовления детали взамен изношенной. Могут использоваться многомерная печать, пресс-формы или механическая обработка, - рассказал главный менеджер Департамента технологических инноваций «Норникель -Спутник» Сергей Севагин.
- Вообще, в компании это уже целый выстроенный процесс. Если раньше мы смотрели, а что мы можем заместить, что мы можем восстановить, более оперативно поставить на площадку, чтобы технологический процесс не прерывался или эксплуатация изделий была более долгой. То сегодня это целая выстроенная процедура, которая включает в себя огромное количество стейкхолдеров. И все участники между собой синхронизированы, - поделился директор департамента по инновациям и технологиям Кольской ГМК Дмитрий Санников.
После изготовления детали определяют критерии, которые нужно проверить в ходе опытно-промышленных испытаний, например, прочность, химическую или термическую устойчивость.
- Продукция, которая контактирует непосредственно с рабочей средой - проводятся отдельные испытания в научно-техническом центре, чтобы не было влияния этих материалов на готовую продукцию компании. Потом идут отдельные осмотровые ремонты и проведение ОПИ уже непосредственно в цехе, - добавил директор департамента по инновациям и технологиям Кольской ГМК Дмитрий Санников.
Только после всех этих процедур деталь исключают из перечня изделий, закупаемых «Норникелем». Следующий этап - совершенствование замещенных компонентов. Сейчас процесс развития технологий реверсивного инжиниринга набирает обороты. В подразделениях компании создаются центры компетенций по этому направлению
- В прошлом году уже определили, какие изделия из полиамидов и пластикатов мы можем здесь начать изготавливать. Под это уже были выделены средства со стороны дивизиона. Закупается профессиональное оборудование, которое должно поступить к нам с месяца на месяц. Далее будут уже более сложные единицы, когда мы воспитаем своих сотрудников, поднимем их компетенцию. И начнется выпуск этих изделий для потребности цехов, - рассказал директор департамента по инновациям и технологиям Кольской ГМК Дмитрий Санников.
Процесс создания аналогов для деталей, ставших недоступными или чрезмерно дорогими, сложный и долгий. Чтобы одну и ту же работу не приходилось повторять многократно, в «Норникеле» планируют создать единую базу документации к запчастям для всех предприятий компании.
