Химико-металлургический цех Кольского металлургического завода КГМК теперь оснащен двумя передовыми решениями: программно-аппаратным комплексом весоизмерительной системы и современным шнековым смесителем. Вместе они помогают автоматизировать процессы, улучшить качество продукции и минимизировать ее потери.

Индивидуальные решения

В Кольской ГМК информационные системы учета и автоматизации работают не первый год. Но есть подразделения, где невозможно применить стандартный «подход», поэтому в компании решают вопрос индивидуально. Такой подход применили в химико-металлургическом цехе КМЗ.

Среди продукции цеха — концентраты драгоценных металлов. Для снижения рисков ошибок и потерь драгметаллов в конце 2025 года здесь реализовали несколько мероприятий. Это внедрение шнекового смесителя, системы программно-аппаратного комплекса весоизмерительной системы (ПАК ВИС) и замена прокалочных печей.

— Партия концентрата, как правило, состоит из 4-5 технологических выгрузок. Они могут отличаться по содержанию драгоценных металлов. Соответственно, это дает высокий коэффициент вариации (неоднородность по составу) внутри партии. Шнековый смеситель смешивает все выгрузки для одной партии, чтобы значительно снизить коэффициент вариации. У нас получается однородный материал с одним и тем же химическим составом, — рассказал Kn51 главный менеджер аппарата первого заместителя генерального директора — главного инженера Евгений Юдин.

Оборудование для этого применяют российское, оно уже установлено и введено в работу.

— Смеситель имеет специальный шнек, который не только вращается, но и перемещается вдоль периметра бункера. Эта технология позволяет добиться равномерного смешивания материалов и обеспечивает получение наиболее точной и достоверной информации при анализе, независимо от точки отбора, — отметил начальник отделения производства концентратов драгоценных металлов ХМЦ Владислав Маркин.

Производственники в шутку сравнивают процесс с кулинарией: чем тщательнее перемешиваете ингредиенты, тем равномернее распределяются компоненты.

— Кроме того, концентрат очень гигроскопичен. И здесь очень важную роль играют прокалочные печи. Например, в 2023 году, когда прокалочные печи работали не стабильно, в концентрате оставалось незначительное количество влаги, из-за которой мы получали разницу по сухому весу в отдельных партиях. Но в конце 2025 года эти отклонения удалось свести к минимуму благодаря замене прокалочных печей. Теперь они позволяют нам гарантированно выпускать концентраты с содержанием влаги, условно говоря, меньше 0,1%. Погрешность измерения влаги автоматически снижается, — подчеркнул Евгений Юдин.

Автоматику контролирует человек

Еще одно важное нововведение в ХМЦ — это внедрение программно-аппаратного комплекса весоизмерительной системы. При работе с драгоценными металлами применяется особый подход, повышенные требования и строгие критерии. Взвешивание проводится с максимальной точностью, что требует особой внимательности. В такой работе человеческая ошибка может стоить очень дорого.

— В ХМЦ сотрудники вручную заполняли документацию, измеряли вес и вносили данные в программу. Было принято решение автоматизировать процесс. Изначально планировалось использовать стандартный ПАК ВИС, который уже применяется в подразделениях компании. Но особенности процессов ХМЦ потребовали разработки отдельной версии программы, — поделилась с Kn51 ведущий специалист отдела развития и эксплуатации производственных систем Центра автоматизации производства КГМК Наталья Коробко.

Ранее процедура взвешивания груза была достаточно трудоемким процессом: контролер отдела технического контроля (ОТК) контрольно-аналитического центра (КАЦ) вручную переносил данные весов в специализированные программы учета и бумажные журналы. Для исключения ошибок информацию дублировали несколько сотрудников, после чего дополнительно проверяли.

ПАК ВИС позволил значительно упростить процесс: теперь данные с весов автоматически передаются непосредственно в учетные информационные системы предприятия. Оператору не требуется переносить результаты взвешивания в информационные системы вручную.

При этом в контрольно-аналитическом центре подчеркивают, что на сегодня без контролеров ОТК обойтись невозможно. Да, их труд облегчили, но исключить его нельзя.

— То есть роль оператора не ушла, ушли только некоторые процедуры, которые он исполнял. Сейчас контролер при определении массы продукции принимает решение о приемлемости полученного результата взвешивания и фиксирует данные в ПАК ВИС. Человека машина заменить в данном вопросе пока не может, но мы снижаем риск передачи ошибочных данных, — пояснила начальник отдела технического контроля контрольно-аналитического центра Ольга Большакова.

И добавила, что на работе контролеров ОТК также положительно сказалось снижение психологической нагрузки в виде серьезной ответственности за каждую цифру.

Расширен функционал

— Мы постарались максимально снизить влияние человеческого фактора. Поэтому автоматизировали не только передачу данных в системы, но и подготовку отгрузочной документации — от маркировочных бирок до сертификатов и спецификаций, — рассказал Евгений Юдин.

Он пояснил, что стандартная процедура заключается в следующем: каждая партия в основном состоит из 50 мест, сначала определяется масса тары путем отдельного взвешивания упаковки. Затем взвешивается целиком партия (вес брутто). Для расчета веса нетто каждой единицы продукции общий вес нетто делят равномерно на количество мест. Сам по себе ПАК ВИС это сделать не может. Поэтому отдельно в автоматизированной информационной системе «Техконтроль» разработана электронная методика, которая позволяет устанавливать массу каждого места по результатам взвешивания и формировать отгрузочную документацию (спецификации, сертификаты, этикетки и прочее) уже на каждое транспортное место.

— Кроме того, в ПАК ВИС для ХМЦ реализован функционал по контролю за техническим состоянием оборудования. То есть коллеги, которые ответственны за весоизмерительное оборудование, обязательно отмечают результат выполнения работ в ПАК ВИС, — отметил в разговоре с Kn51 начальник отдела развития и эксплуатации производственных систем Центра автоматизации производства Кольской ГМК Александр Павлов.

— Комплекс на сегодня затрагивает только направление отгрузки для «Красцветмет». В планах продолжить работу и подключить ПАК ВИС к другому весовому оборудованию цеха, — подчеркнул Евгений Юдин.

Командный результат

Внедрение ПАК ВИС в химико-металлургическом цехе, подчеркнем, выполнено специалистами Кольской ГМК: от оснащения аппаратного обеспечения до разработки программного обеспечения, ввода в эксплуатацию. Процесс занял около года. Сотрудники центра автоматизации производства анализировали процессы, документы, общались с коллегами из ХМЦ и КАЦ, дорабатывали функционал, тестировали, получали обратную связь и переходили к следующему этапу.

— Начинали с идеи тиражирования ПАК ВИС, но с учетом серьезной специфики цеха разработали индивидуальный продукт. Мы не ограничились комплексом весоизмерительной системы, а затронули полный цикл от планирования до отгрузки продукции, — пояснил Александр Павлов.

В КАЦ подчеркивают заинтересованность и отзывчивость сотрудников отдела развития и эксплуатации производственных систем.

— Первоначально внедрение ПАК ВИС вызвало трудности у некоторых сотрудников-контролеров, особенно у тех, кто ранее редко пользовался компьютером. Сотрудники отдела развития и эксплуатации производственных систем создали подробные, понятные инструкции, провели обучение, консультации для всех, — отметила мастер контрольный участка металлургического производства отдела технического контроля КАЦ Марина Прусак.

— Очень грамотные специалисты — вникают, помогают, подсказывают. На моей практике не было случая, чтобы отнеслись равнодушно, либо отказали. Даже если что-то сразу не получается, все равно ищут какие-то пути, решения, мы к этому возвращаемся. Я работаю в КАЦ уже более 26 лет, есть с чем сравнить — какие были технические возможности раньше и какие сейчас. И это результат работы команды и взаимодействия, — подчеркнула Ольга Большакова.

Марина ПАПКА
Фото Кристины КОНЯХИНОЙ из архива Kn51 и Алины МЕЛЬНИЧЕНКО