Новую систему автоматизации вводят на участке отгрузки концентрата №1 обогатительной фабрики Кольской ГМК в Заполярном: теперь данные о контейнерах и массе загруженного никелево-сульфидного концентрата в информационные системы компании будут вноситься автоматически.
Ускорить передачу данных и исключить ошибки
Этап погрузки концентрата никелевого-сульфидного — финальный в технологической цепочке Кольского горно-обогатительного комбината в Заполярном. После этого продукция в морских контейнерах отправляется на экспорт. Именно поэтому так важно, чтобы информация о содержимом каждого контейнера была максимально точной, но этого сложно добиться с использованием только ручного труда, из-за значительного влияния человеческого фактора на возникновение ошибок в процессе передачи данных с разного типа носителей информации. Так возникла потребность в автоматизации процесса учета отгрузки концентрата.
— На участке отгрузки концентрата №1 формируются партии готовой продукции ОФ большого объема. Одна отгрузочная партия состоит из концентрата, загруженного в 108 контейнеров, — рассказала Kn51 контрольный мастер отдела технического контроля, и.о. начальника участка горно-обогатительного производства ОТК контрольно-аналитического центра КГМК Елена Васильева. — Под каждую партию приходят контейнеры, имеющие свой индивидуальный номер, состоящий из 4 буквенных и 7 цифровых значений. До реализации этого проекта учет всех данных проводился вручную. Сначала загрузчик-выгрузчик взвешивает контейнер и фиксирует на бумажном носителе номер контейнера и массу нетто загруженного концентрата. Эти данные он передает фильтровальщику, который вручную вводит их в электронную таблицу. Из этой таблицы старший технолог фабрики данные по номерам контейнеров и взвешенным массам, предоставляет специалистам отдела технического контроля и транспортного цеха. Специалисты ОТК, предоставленные данные, вручную заносят в автоматизированную информационную систему (АИС) «Техконтроль». Ручной ввод данных приводил к возникновению большого количества ошибок. Если на одном из этапов кто-то неправильно записал номер одного контейнера, приходилось проверять повторно каждый контейнер из партии. Для выявления и исправления некорректных данных привлекались специалисты ОФ и транспортного цеха. Все вышеперечисленные операции отличались высокими трудозатратами, в связи с высокой трудоемкостью процессов и низкой производительностью труда.
Производством управляет цифровая система, системой — человек
Решением стала разработка программно-аппаратного комплекса с рабочим названием «АРМ оператора ВИС» — системы автоматизации учета данных при отгрузке концентрата, созданной силами сотрудников Кольской ГМК. Система охватывает все этапы отгрузки — ручной ввод данных полностью исключается, не говоря уже о составлении бумажных списков с номерами и массой контейнеров.
— Этот программно-аппаратный комплекс — собственная разработка специалистов центра автоматизации производства. Его рабочее название «АРМ оператора ВИС» расшифровывается как «автоматизированное рабочее место оператора весоизмерительной системы», — объяснил Kn51 директор центра автоматизации производства КГМК Александр Коншин. — Этот комплекс можно назвать полноценным цифровым мостом между производством и учетом, в котором объединяются все части технологии в один цифровой сегмент. Сам комплекс работает в автоматическом режиме, но под контролем оператора. Человек все равно остается во главе процесса. Комплекс объединяет автоматизированные систему управления технологическим процессом, технические средства взвешивания, систему управления производством и корпоративную систему учета. В настоящее время уже появились новые системы компьютерного зрения и модуль распознавания, что позволяет проводить все этапы учета в автоматическом режиме. Ручной ввод — это не только медленно, но и рискованно.
Для обогатительной фабрики это первое такое полностью автоматизированное решение. На промплощадке в Мончегорске автоматизированных программно-аппаратных комплексов уже несколько.
В Заполярном решили совместить систему автоматизированного весоизмерения с учетом контейнеров и распознаванием их номеров. Так происходит цифровая трансформация.
— Это не про какие-то громкие слова и глобальные платформы, это про конкретные задачи, решенные здесь и сейчас, — отметил Александр Коншин.
— Это собственная разработка сотрудников Кольской ГМК, созданная на открытых библиотеках и свободном программном обеспечении, функционирует на отечественной операционной системе Astra Linux. — рассказывает главный специалист отдела развития и эксплуатации производственных систем КГМК Артем Макусинский. — Написанный нами исходный код приложения позволяет работать с ним всем сотрудникам через любой браузер и на любом компьютере. Процесс внедрения происходил сложно, но сейчас сотрудники вовлеклись, и, в принципе, их все устраивает. Они видят положительные изменения. Обогатительная фабрика — не первое подразделение компании, где реализуются проекты автоматизации, но первое, где удалось их увязать в единый цифровой сегмент. И мы впервые смогли это сделать собственным силами.
Трехчасовая работа — за 30 секунд
Системой удобно пользоваться — она интегрирована в корпоративную сеть учетных записей, и сотрудники могут авторизоваться, используя тот же логин и пароль, что и на других внутренних сервисах. На данный момент система проходит опытно-промышленные испытания на участке отгрузки концентрата №1: учет данных параллельно ведется и старым, и новым способом, чтобы удостовериться в точности и надежности цифрового решения.
— В ближайшей перспективе персонал обогатительной фабрики будет полностью исключен из процессов взвешивания, — поделилась контрольный мастер ОТК, и.о. начальника участка горно-обогатительного производства КГМК Елена Васильева. — Контролер технического контроля на мониторе своего компьютера видит, что загрузка контейнера завершена. Номер контейнера автоматически считывается машинным зрением со стенки контейнера. По завершении отгрузки загорается зеленый световой индикатор, и контролер просто нажимает кнопку «передать данные» в своем компьютере. Информация о массе и номеру контейнера уходит автоматически в АИС «Техконтроль». По полученным данным в автоматическом формате формируются сертификаты качества, содержащие информацию о массе и химическом составе концентрата, входящего в отгрузочную партию. Раньше такой сертификат делали вручную не менее двух-трех часов — заносили и сверяли, и корректировали данные, теперь процесс формирования сертификата занимает не более 30 секунд.
Автоматизация процесса взвешивания обеспечивает исключение ошибок при считывании номеров контейнеров и передачи результатов взвешивания — человеческий фактор теперь на ввод данных не влияет. Также новое решение ускоряет процесс взвешивания и получения оперативных данных о загруженном концентрате. Любой сотрудник может в режиме реального времени получить актуальную и точную информацию по отгрузке контейнеров.
— Проект запускается с прошлого года и сейчас на стадии опытно-промышленной эксплуатации, — рассказал Kn51 начальник отделения разделения концентрата обогатительной фабрики Сергей Фирстов. — На участке отгрузки концентрата №1 он полностью реализован и сейчас испытывается. В ручном способе учета данных задействовано минимум несколько человек: загрузчики-выгрузчики, фильтровальщики, специалисты ОТК, старший технолог, операторы автоматизированной системы управления. Это была их дополнительная обязанность, которая занимала дополнительное время для ввода данных. Автоматизация позволит исключить ошибки ручного ввода. Мы оптимизируем процессы. Также благодаря автоматизации создается прозрачная система для всех смежных подразделений — данные и цифры будут доступны не только специалистам ОТК, но и, например, транспортникам. Кольская ГМК развивается в плане цифровизации. Мы не стоим на месте, постоянно совершенствуем технологические процессы, внедряем новые цифровые продукты. Очень важно идти в ногу со временем, и цифровизация позволяет сделать процессы более прозрачными, оперативными и более управляемыми.
На пути к цифровой зрелости
Внедрение в работу программно-аппаратного комплекса на участке отгрузки концентрата №1 обогатительной фабрики – только один из шагов к цифровизации и автоматизации производства Кольской ГМК в Заполярном.
— Если мы смогли это сделать на одном участке, то почему бы не сделать это и на другом? И можно ли считать такие решения залогом повышения цифровой зрелости компании? Безусловно, это один из маленьких шажков к большому этапу цифровизации и автоматизации. Только благодаря таким решениям мы можем достигнуть каких-то результатов. Хочу сказать, что центр автоматизации производства открыт к диалогу и ждет предложений. Мы будем продолжать этот путь и на остальных участках, — подытожил Александр Коншин.
Дарья СОЛОВЬЕВА
Фото Дарьи СОЛОВЬЕВОЙ, Алины МЕЛЬНИЧЕНКО
Источник: Kn51
