В рафинировочном цехе комбината «Североникель» запущена в постоянную эксплуатацию установка для растворения сухой щелочи. Реализация этого проекта позволила Кольской ГМК сократить расходы на подготовку жидких реагентов, используемых в технологическом процессе производства никеля и меди.
Традиционно гидроокись натрия (NaOH), которая используется в технологии разделения файнштейна на медный и никелевый концентраты, привозили на комбинат в виде 40-процентного раствора - в цистернах, по железной дороге. И если в теплое время года это было удобно, то в холода жидкий реагент создавал металлургам проблемы: при минусовых температурах щелочь замерзала прямо в цистернах. Кристаллизованный реагент приходилось разогревать паром, а это, во-первых, снижало химические характеристики едкой щелочи; и, во-вторых, существенно удорожало процесс, поскольку пар сам по себе стоит недёшево, а его, кроме того, приходилось еще и транспортировать на значительные расстояния.
Дополнительной причиной, повлиявшей на решение отказаться от старой схемы, стало состояние склада жидких реагентов, в котором и разгружали едкую щелочь. Он был построен много десятилетий назад, и здание с обветшавшей от работы в агрессивной среде инфраструктурой приносило немалые эксплуатационные расходы, а капитальный ремонт потребовал бы серьезных затрат.
Проанализировав возможные варианты, инженеры Кольской ГМК решили, что оптимально будет закупать и привозить на комбинат едкую щелочь в сухом виде, а уже на месте разводить её до необходимой концентрации и направлять в производство. При этом мончегорские металлурги не стали тратить деньги на покупку фирменной установки для растворения щелочи, а взялись сделать её своими силами. В Кольском филиале института «Гипроникель» был разработан проект, и практически параллельно с проектированием шел монтаж установки.
Установка представляет собой расходный бункер, откуда сухая щелочь подается в чан-мешалку, где в требуемых пропорциях смешивается с водой для получения раствора требуемой концентрации. Специальная аппаратура контролирует температуру процесса. Мощность установки - 1200 тн. (на сухой вес) щелочи в год, что полностью обеспечивает потребность Кольской ГМК в этом веществе. Помимо отделения разделения файнштейна в рафинировочном цехе, его также используют для водоподготовки на ТЭЦ комбината и в цехе электролиза никеля.
Некоторое время установка работала в тестовом режиме. Результаты испытаний подтвердили, что ставка была сделана верно: заметно упростился процесс подготовки важнейшего реагента, сократились затраты на его транспортировку, предприятие больше не несет эксплуатационные расходы, связанные с содержанием здания старого склада. В целом ожидаемый экономический эффект составит порядка 700 тыс. рублей в год.
