«Норильский никель» и решение экологических проблем

<p><strong>Одной из важнейших задач &laquo;Норильского никеля&raquo; является решение экологических проблем. В частности, перед компанией стоит задача снизить выбросы диоксида серы (SO2) с основных металлургических заводов в Норильске к 2015 году до предельно-допустимого уровня</strong></p>

Одной из важнейших задач «Норильского никеля» является решение экологических проблем. В частности, перед компанией стоит задача снизить выбросы диоксида серы (SO2) с основных металлургических заводов в Норильске к 2015 году до предельно-допустимого уровня.

Мы побеседовали с начальником Управления экологического регулирования Константином Машковичем и главным менеджером Управления научно-технического развития Андреем Севериловым, которые рассказали, как выглядит ситуация с выбросами диоксида серы сейчас, и что «Норильский никель» планирует сделать, чтобы добиться снижения выбросов в такой короткий срок.

- Откуда вообще берутся выбросы диоксида серы, и можно ли как-то при производстве металлов обойтись без них?

- Выделение серы при пирометаллургической переработке руд объективно обусловлено тем, что в Норильске в качестве сырья используются сульфидные руды. То есть, по химическому составу это соединения серы с металлами, причем содержание серы в них очень высокое. В концентрате, который поступает на плавку после обогащения, серы еще больше. А вот в конечной продукции ее уже быть не должно. Таким образом, сера так или иначе должна выделиться в процессе производства в виде какого-либо продукта. Вот она и уходит в хвосты обогащения, в сточные воды, в атмосферу, причем в атмосферу в итоге выбрасывается до 45% от исходного количества серы в руде.

Конечно, в хвосты при обогащении руд тоже выводится достаточное количество серы. И сейчас специалисты компании занимаются совершенствованием технологии обогащения, чтобы как можно больше серы вывести на этой стадии. Но тут важно не переборщить. На заводах «Норникеля» применяются автогенные металлургические процессы, в которых тепло для плавки концентрата выделяется именно при окислении серы. Для пирометаллургии необходимо наличие серы в концентрате, но уже сейчас металлурги периодически жалуются, что серы в концентрате маловато. Так что если выводить всю серу в хвосты, в металлургии будет совершенно другая химия, совершенно по-другому пойдут процессы, плюс придется нести огромные затраты на электроэнергию для обеспечения плавки концентрата.

То есть, так или иначе, уйти от выделения серы в виде SO2 в процессе металлургии не получится. Поэтому, чтобы снизить выбросы до установленных нормативов, компании нужно утилизировать эту серу из отходящих газов.

- Каков сейчас объем выбросов в Норильске?

- Суммарный объем выбросов диоксида серы предприятий компании в Норильске в прошлом году составил около 1,88 млн тонн. Это, к слову, на 35 тыс. тонн меньше, чем было в 2009 году, и на 130 тыс. тонн меньше по сравнению с 2004 годом. Сравнение показательное, потому что именно в апреле 2004 года был утвержден первый том предельно-допустимых выбросов (ПДВ) для Норильска и стартовала программа снижения выбросов. Кстати, выбросы диоксида серы в 2010 году были меньше на 58 тыс. тонн даже по сравнению с нормативом, установленным Росприроднадзором на этот год для Заполярного филиала.


- Каким образом можно снизить эту цифру?

- Большинство металлургических компаний в мире в качестве способа решения проблемы утилизации серы из газов выбирает производство серной кислоты. Технически это достаточно просто, да и экономически наиболее выгодно. Такие технологии давно отработаны, по ним работают в Европе, США, Канаде, да и в одном из подразделений «Норильского никель» - ОАО «Кольская ГМК», - тоже утилизируют серу из отходящих газов именно в виде серной кислоты. Но в случае Заполярного филиала возникает множество проблем с хранением и транспортировкой кислоты до потребителей, а в Норильске нам кислоту некуда деть в таком количестве. Есть даже история, которую в компании рассказывают как анекдот. Несколько лет назад в Норильск приезжали представители одной швейцарской фирмы и предлагали «сотрудничество»: вот вы постройте терминал в Дудинке, возите туда кислоту, доплачивайте нам по $70-90 на тонну, и мы так уж и быть выручим вас - будем сами ее вывозить. То есть, Норильский никель понесет затраты на производство и на строительство терминала, будет доплачивать «покупателям» и нести убытки, только чтобы от этой кислоты избавиться. А потом в один прекрасный день такой покупатель может сказать: «Все, спасибо, но мы больше не покупаем, рынок кислоты уже насыщен».

Мы просчитывали варианты того, как мы можем производить и продавать серную кислоту на Норильской площадке. Производство выходило в объеме до 3 млн тонн в год. За минуту на калькуляторе можно прикинуть, что для перевозок такого объема кислоты нужно было бы построить еще одну колею железной дороги Норильск-Дудинка, так как существующей линии точно бы не хватило. Закупить множество специальных цистерн, дополнительное количество тепловозов, построить или закупить целый танкерный флот. Если бы в Норильске были построены и на полную мощность заработали сернокислотные цеха, то каждые 10 минут в Дудинке должна была бы разгружаться 60-тонная цистерна с кислотой. И все это нужно было бы быстро-быстро увозить танкерами потребителям. А еще в Дудинском порту ежегодно в начале лета бывает перерыв навигации на полтора месяца, в течение которого кислоту надо где-то складировать и хранить…а это 8200 тонн кислоты в сутки.

- То есть, производство серной кислоты из отходящих газов – это не наш вариант. Какой же способ был выбран?

Компания и привлеченные специализированные организации не один раз прорабатывали много разных вариантов утилизации серы. Большие серьезные работы, включая технико-экономические расчеты и научные исследования, были проведены в прошлом году. Смотрели возможность и оценивали затраты не только на производство кислоты, но и на производство минеральных удобрений, искусственного ангидрита взамен того природного ангидрита, который мы сейчас добываем.

Мы посчитали, и расчеты показали, что экономичнее всего получать элементарную серу. Экономичнее, в первую очередь, с учетом хранения и транспортировки полученного продукта. Серу гораздо проще хранить – это достаточно инертное вещество, широко распространенное в природе, ее можно складировать прямо под открытым небом. По поводу сбыта тоже проработки делались – есть потребители и на кислоту, и на серу. Сейчас мы планируем делать большое хранилище для элементарной серы на 3 млн тонн, для чего нужно значительно расширить и усовершенствовать существующую площадку хранения серы на Надеждинском металлургическом заводе.

Сейчас компания выбирает подрядчика, который внедрит технологии производства элементарной серы на Норильской площадке. Для этого уже объявили международный тендер.

- А какой объем элементарной серы компания должна производить в Норильске, чтобы выбросы диоксида серы не превышали предельно-допустимый уровень, установленный государственными органами?

- Расчеты показывают, что в соответствии с действующими нормативными и разрешительными документами необходимо производить не менее 700-750 тыс. тонн серы в год, в зависимости от горного календаря и производственной программы Заполярного филиала. Но мы смотрим дальше, учитывая стратегию развития компании, поэтому тендерной документацией предусмотрена возможность производства до 950 тыс. тонн серы в год.

- Какие мероприятия предусмотрены?

- Вообще, у нас есть перечень мероприятий по снижению выбросов, согласованных с госорганами. Там 11 пунктов, но они касаются выбросов не только диоксида серы, но и нескольких других веществ.
На данном этапе основные мероприятия – это проектирование и внедрение новых мощностей по утилизации серы из отходящих газов на Медном и Надеждинском заводах. Причем нельзя говорить о том, что утилизаций серы мы решили заняться впервые.

На сегодняшний день утилизация серы в Норильске уже идет по нескольким направлениям. Во-первых, из отходящих газов агломерационного цеха Никелевого завода делают бисульфит натрия, более 20 тыс. тонн в год, в пересчете на серу это порядка 9 тыс. тонн в год. Это простейшая технология, работает с 90-х годов прошлого века. Продукт заливается в цистерны и вывозится на обогатительные фабрики, где используется в качестве флотореагента.

Во-вторых, работает сернокислотный цех на Медном заводе, первенец утилизации диоксида серы в Норильске. Он выпускает порядка 60 тыс. тонн серной кислоты в год (то есть около 19-20 тыс. тонн серы при этом не попадают в атмосферу), которая потом вся используется в производстве Заполярного филиала.

В-третьих, есть серный цех на Медном заводе. Там имеются две технологические линии для производства элементарной серы из богатых отходящих газов двух печей Ванюкова, содержащих порядка 25-40% диоксида серы. Эти две линии были построены под постоянную загрузку обеих печей, но сейчас этот объем обслуживает только одна модернизированная линия. Она утилизирует около 80-90 тыс. тонн серы в год, предотвращая выбросы в атмосферу 160-180 тыс. тонн диоксида серы.

Ещё около 90 тыс. тонн серы производится в гидрометаллургии НМЗ, а значит, не попадает в загрузку на печи взвешенной плавки (ПВП) и в атмосферу.

Одна из задач, решаемых в рамках международного тендера – реконструкция этих линий. Аналогично новое утилизационное оборудование должно быть установлено на Надеждинском металлургическом заводе.

- Только эти мероприятия?

- Нет, это только одна часть, касающаяся богатых газов, которые выходят с печей Ванюкова (ПВ) Медного завода и ПВП Надеждинского металлургического завода.

Дело в том, что из богатых газов получать серу значительно проще, чем из бедных, которые содержат диоксида серы менее 5-7%. Для них нужна либо совсем другая технология, либо предварительное концентрирование газа – то есть, сначала сделать из бедных газов богатые, а потом уже получать из них серу. Впрочем, и богатые газы будут подвергаться концентрированию для сглаживания колебаний состава и объема отходящих газов ПВ и ПВП.

Для бедных газов (газы конверторов, анодных печей и других плавильных агрегатов) есть две меры. Во-первых, применение систем, которые герметизируют оборудование (например, закрывают горловину конвертера) и собирают все отходящие с него газы. Такие технологии сейчас внедряются на Кольской ГМК, в Норильске в случае успеха тоже будут их применять. Во-вторых – внедрение технологии непрерывного конвертирования. То есть, если сейчас конвертер работает циклично, то при непрерывном конвертировании цикл будет непрерывным. В результате не будет неорганизованных выбросов отходящих газов. По этому и другим направлениям сейчас ведутся научные проработки.

- В какой стадии сейчас находится проведение международного тендера?

- «Норильский никель» объявил этот тендер в конце февраля 2011 года, до 30 июня компания принимает технико-коммерческие предложения. На сегодняшний день заинтересовались уже 20 компаний, сейчас они изучают документацию. Осенью определится победитель тендера, а еще до начала 2012 года планируем заключить контракт.

Вообще, условия тендера достаточно жесткие – подрядчик должен выполнить проект «под ключ» по всем озвученным направлениям за 3 года, потому что распоряжением правительства Красноярского края срок достижения нормативов ПДВ - 2015 год. Сроки очень сжатые, но Компания будет делать все возможное, чтобы это получилось.

- Во сколько оценивается финансирование этих проектов?

- Для себя мы такие оценки делали, но, как вы понимаете, сейчас об этом говорить несвоевременно, поскольку идет тендер. Конечно, мероприятия по утилизации серы достаточно трудоемкие и затратные, но этот проект «Норильский никель» в любом случае должен реализовать. Улучшение экологической ситуации в Норильске – одна из наших первоочередных задач.

Новости наших партнёров

X