К декабрю 2016 года производительность Кольской ГМК по выпуску никеля и меди возросла на 50 процентов. Увеличение объемов товарной продукции обеспечила переработка файнштейна Заполярного филиала «Норникеля». Таким образом, мончегорская промплощадка де-факто стала рафинировочным центром «Норникеля». Напомним, реконфигурация производственных мощностей компании была предусмотрена утвержденной в 2013 году Стратегией развития.
О том, как Кольская ГМК готовилась к выполнению «повышенных обязательств», что было сделано и что еще предстоит сделать, в интервью "Мурманскому вестнику" рассказал генеральный директор Кольской ГМК Игорь Рышкель.
- Игорь Анатольевич, начнем по порядку. Что вообще такое «реконфигурация производственных мощностей»?
- Стоит напомнить ключевые посылы действующей Стратегии развития «Норникеля»: повышение финансовой дисциплины и отдача на капитал; фокус на первоклассных активах; раскрытие потенциала ресурсной базы; оптимальная конфигурация производства. Под оптимальной конфигурацией производства мы понимаем такую схему использования технологических мощностей, которая способна обеспечить их максимально эффективную загрузку и сокращение операционных затрат. Добавлю, что при этом во главу угла ставится не только экономика, но и экология.
- И первым шагом стало закрытие Никелевого завода в Норильске?
- Верно. Беспрецедентный проект, который успешно реализовали наши коллеги из Заполярного филиала. Завод безостановочно работал с 1942-го года. И заместить рафинировочные мощности завода предстояло Кольской ГМК - это решение вытекало из результатов технологического и экономического аудита предприятий «Норникеля», которые были проведены на предварительном этапе.
- Как теперь выглядит производственная цепочка, что и где производится?
- В части Кольской ГМК производственная цепочка осталась неизменной. Мы добываем собственную руду, обогащаем ее, направляем на плавку и получаем полупродукт медно-никелевого производства: файнштейн. Заполярный филиал сосредоточился на выпуске файнштейна, который теперь весь отправляется к нам на переработку, а также производит товарную медь. Строго говоря, часть файнштейна из Норильска к нам поступала и ранее, но теперь объемы существенно возросли. Весь файнштейн - и наш, и норильский - прибывает на мончегорскую площадку, где из него по различным технологиям выпускаются товарные продукты: никель, медь, кобальт и концентраты драгоценных металлов.
- Как Мончегорск готовился к приему дополнительных объемов файнштейна?
- На первом этапе одним из самых важных мероприятий стала расконсервация первого отделения электролиза никеля, ЦЭН-1. Поясню, что это отделение наряду с нашей главной никелерафинировочной площадкой, вторым отделением (ЦЭН-2) входит в состав одного структурного подразделения - цеха электролиза никеля. А ЦЭН-1, как вы знаете, был остановлен несколько лет назад, но сейчас производство не просто возобновлено, а реконструировано. Обновили парк ванн для электролиза и, к слову, отнеслись к этому делу довольно творчески. Нашли интересное решение, которое позволило использовать в качестве источников хлора для гидрометаллургического отделения ванны электроэкстракции. Тем самым мы отказались от положенного на стандартном производстве расходного склада хлора. А это и производство удешевило, и риски снизило, которые неизбежно существуют при транспортировке и содержании хлора.
- А как обеспечивали этот участок трудовыми ресурсами?
- В ЦЭН-1 было создано более 400 новых рабочих мест. Но важно было не просто принять на работу такое большое количество людей. Учитывая, что в основном это молодежь, на первый план вышли вопросы квалификации и практических знаний новых работников. И я должен отметить, что коллективу ЦЭН удалось с успехом принять такое серьезное пополнение: старожилы предприятия эффективно делятся своим опытом с новичками. Кроме того, необходимо добавить, что для обеспечения работы реконструированного ЦЭН-1 мы на 90 человек увеличили численность рафинировочного цеха. Там тоже была проведена серьезная модернизация в отделении разделения файнштейна.
- Тоже по программе реконфигурации?
- Да. Но ключевой проект, связанный с реконфигурацией, у нас еще в стадии реализации. Речь о переходе на принципиально новую технологию рафинирования никеля - электроэкстракцию. На ее внедрение компания направляет около 18 миллиардов рублей. Сейчас практически весь никель мы производим по традиционной технологии электролиза. Как выглядит нынешняя технологическая цепочка рафинирования никеля? Файнштейн разделяется, никелевый концентрат обжигают в печах. Из получившегося порошка мы отливаем никелевые аноды, которые потом подвергаются электролитическому рафинированию. Сложный, трудоемкий, затратный процесс. Ему на смену приходит технология, которая не требует плавки никелевого порошка и получения никелевых анодов. Вместо этого мы будет использовать более чистый процесс - растворение. А готовый металл будет выпускаться в электролизных ваннах уже из этого раствора. При этом удастся снизить потери никеля и выбросы в атмосферу. Это тот случай, когда мы получаем не только экономический эффект, но и экологический. Первый пусковой комплекс из 42 ванн мы планируем запустить в производство в 2017 году.
- Вот я как раз хочу спросить об экологии. Файнштейна вы теперь получаете больше. Никеля и меди, соответственно, выпускаете больше. А что с нагрузкой на окружающую среду?
- Она не увеличится. Потому что, как я уже сказал, реконструируя производство, мы применяем лучшие доступные на данный момент технологии, которые сами по себе оказывают меньшее влияние на природу. Я уже говорил про переход на электроэкстракцию. А еще мы запускаем установку утилизации солевого стока. Проект стоимостью 1,5 миллиарда рублей для России уникален, нигде, никем и никогда не применялась такая технология. Практически все производственные стоки, которые образуются при рафинировании никеля, будут направлены на выпарную установку. Это позволит не сбрасывать в природный водоем воду, в которой растворены загрязняющие вещества, а возвращать часть этих веществ в технологический процесс, так как они являются реагентами для рафинирования никеля, а часть выпускать в виде товарной продукции: сульфата натрия и хлорида натрия. И сама очищенная вода также возвращается в производство.
- Что-то еще предстоит сделать по реконфигурации?
- Для транспортировки новых объемов продукции нужно «расшить» существующую ветку железной дороги. Разработали проект строительства нового участка пути на комбинате, будем им заниматься в следующем году. На очереди - утверждение проекта реконструкции медного производства. Решаем вопросы энергообеспечения. Не сомневаюсь, что справимся, потому что задачу подготовки к приему дополнительного сырья коллектив Кольской ГМК уже выполнил на отлично. Это достижение особенно ценно тем, что все работы по модернизации инфраструктуры были выполнены в условиях действующего производства. И теперь Мончегорская промплощадка фактически стала самым крупным никелерафинировочным заводом в мире: производительность по никелю - 165 тысяч тонн металла в год.
«В ближайшей и среднесрочной перспективе наши основные инвестиционные усилия будут полностью сосредоточены на решении самой главной и самой большой задачи - реконструкции производств никеля, меди и концентратов драгоценных металлов, которая подразумевает перевод этих производств на современные рельсы. Ведь конечной целью реконфигурации является не только создание на промплощадке Кольской ГМК самого крупного мирового центра рафинирования никеля (это не самоцель), но и наиболее современного производства, не уступающего по эффективности лучшим мировым практикам. Думаю, что принципы Стратегии развития, которую сейчас реализует «Норникель», в будущем возьмут на вооружение многие мировые металлургические предприятия. Перед нами стоят грандиозные цели и серьезные задачи, но я уверен, что мы сможем достойно пройти этот путь первыми».
