В отделении растворения и дегазации цеха электролиза никеля КГМК заработала программа-советчик. Она анализирует, оценивает работу оборудования, процессов и параметров и дает оператору информацию об аварийных и предупредительных состояниях, предлагает алгоритмы решения и даже подсказывает, к какому конкретно элементу оборудования специалистов какого профиля направить для устранения неисправностей.
Цифровые решения повышают производительность
В подразделениях Кольской ГМК продолжают автоматизировать производство: электронные системы совершенствуют работу человека, делают ее более оперативной и точной.
- После того, как в КГМК перешли на технологию производства никеля методом электроэкстракции, изменился технологический процесс. Были построены новые производственные подразделения, в том числе передел хлорного растворения никелевого порошка трубчатых печей отделения растворения и дегазации ЦЭН, - рассказал начальник управления автоматизации КГМК Дмитрий Санников. - Мы определили, что здесь очень насыщенная автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУТП) и одни из затратных по времени процессы диагностики причины остановки основного оборудования. Каким бы высококвалифицированным ни был оператор-технолог, он все равно будет тратить много времени на решение этой задачи.
Например, чтобы оперативно разобраться, почему прекратился процесс растворения никелевого порошка, оператору необходимо оценить работу до 15 средств измерения и до 10 различных взаимосвязей и зависимостей. Требуется проверить большое количество оборудования, сравнить параметры, проанализировать все аварийные сообщения, которые были по этому переделу. По статистике, на поиск неисправностей и их устранение уходило от 30 минут до 8-10 часов, что снижало производительность работы участка.
Отсюда и родилась идея создания программы-советчика в дополнение к существующей автоматизированной системе управления.
- Мы переработали прикладное программное обеспечение. В результате была создана система подсказок для персонала, дающая рекомендации по причинам возникновения аварийных и предупредительных ситуаций, а также мерам их решения, - рассказал инженер-программист отдела эксплуатации программного обеспечения центра автоматизации производства КГМК Сергей Удальцов.
Не боремся с последствиями, а устраняем причину
Благодаря новой программе оператору не надо самостоятельно определять, куда и какого специалиста отправить, чтобы проверить срабатывание механизма, показателя или датчика. На экране появляются специальные подсказки, с указанием не только места неисправности, но и с рекомендацией, какую службу направить для ремонта.
- Поиск неисправностей занимал продолжительное время. Если, например, вышла из строя насосная станция, сотрудник не сразу видел, что она перестала работать или на нее по каким-то причинам не поступает напряжение. Сейчас при остановке станции или падении напряжения сотрудник сразу же видит, что у него происходит на переделе и принимает меры для устранения неисправностей. Или вот еще пример: разница в показаниях двух расходомеров стала выше нормативного показателя, но человеку сложно отследить - такое большое количество показателей с различными натуральными и комбинаторными значениями крайне трудно все время держать в голове. Снова на помощь приходит программа-советчик. Благодаря этому нет простоя на производстве, а значит, выросла производительность труда. Мы начали решать проблемы в корне, бороться не с последствиями, а видеть причину и устранять ее, - подчеркнул начальник отделения растворения и дегазации ЦЭН Андрей Егоров.
Разработчики создали всплывающие подсказки по текущему состоянию оборудования и окна с дополнительной информацией по аварийным состояниям и блокировкам. Кроме того, оборудование и параметры теперь разделены по группам, в зависимости от влияния на технологический процесс. Запущено отключение оповещений для второстепенных параметров, созданы отдельные электронные журналы для критических аварийных сообщений.
Обратная связь для совершенствования
От идеи до реализации прошло несколько месяцев. В конце августа 2020 года был сформирован концепт будущего решения, а в конце января 2021 года система-советчик уже запущена в опытно-промышленную эксплуатацию.
- На данный момент идет опытно-промышленная эксплуатация на одной из семи мнемосхем (технологических цепочек) участка растворения никелевого порошка. Для оставшихся мнемосхем разрабатывается прикладное программное обеспечение, - отметил Сергей Удальцов. - Самым сложным был момент создания визуальной части советчика, дальнейшая работа пойдет быстрее. Планируем закончить все работы в первом полугодии.
Для сотрудников провели обучение, как пользоваться советчиком, на что обращать внимание. Для большей наглядности разработана инструкция.
- Подробная инструкция и презентация программы направлены всем сотрудникам, которые в своей работе будут сталкиваться с этой программой. Проведено обучение технологического персонала - от начальника ЦЭН до аппаратчиков-гидрометаллургов, которые работают на этом переделе, - рассказал Дмитрий Санников. - Сейчас мы собираем отзывы, пожелания по работе системы, нам важна обратная связь от сотрудников. Далее будем тиражировать систему на остальные мнемосхемы передела растворения. Мы видим достаточно высокий потенциал и эффект от реализации данного направления, поэтому уже сейчас в технические задания на разработку программного обеспечения систем автоматизации закладываем требования по созданию инструмента-помощника для оперативного определения первопричины остановки оборудования. После перевода системы в промышленную эксплуатацию планируем продолжить реализацию такого класса советчиков в системах АСУТП основного технологического оборудования компании, в первую очередь имеющего наивысшее влияние на производительность и работу переделов, цехов.
Материал подготовлен Kn51, автор Марина Папка.
Читайте также: В рафцехе Кольской ГМК строят новый узел отгрузки пыли.
Фото: Kn51
