Искусственный интеллект учится контролировать флотацию на обогатительной фабрике Кольской ГМК. Там запустили пилотный проект по внедрению автоматического управления процессом с применением машинного зрения. Подробности в нашем специальном репортаже из Заполярного.
Обогатительная фабрика Кольской ГМК - одно из важнейших звеньев производственной цепочки получения цветных металлов. Здесь, добытая горняками рудника «Северный» руда, сначала проходит несколько стадий измельчения, а после отправляется на участок флотации. В больших емкостях, с помощью специальных машин и реагентов, частички, содержащие металлы, поднимаются вверх в виде пузырьков и отправляются на дальнейшую переработку, а пустая порода в виде осадка выводится из технологического процесса.
На этом участке и проводится испытание искусственного интеллекта, который с помощью машинного зрения оценивает состояние технологического процесса и прогнозирует, каким он будет через 20-40 минут. Исходя из этого он оценивает, какие действия требуются для улучшения процесса, сам подбирает необходимые параметры: дозировку реагентов, уровни во флотмашинах, расход воздуха, и позволяет маленькими шагами двигаться к оптимальным значениям. В интерфейсе платформы выводится вся информация, необходимая оператору, даются рекомендации, в панели также можно изменить настройки под конкретный агрегат.
- В данный момент команда ПАО ГМК и Кольская ГМК пилотируют собственный проект по машинному зрению, по распознаванию пенного продукта флотации. Задача данного проекта - получить информацию от видеокамеры по пенному продукту, сделать обработку нейронной сетью, выделить основные параметры: скорость пеносъема, как пена движется по флотомашине, размер пузырьков, стабильность пены. Одно из направлений - это цветность пены. Данную информацию мы хотим использовать для дальнейшей оптимизации флотации. Это изменения состава реагентики, это изменение уровня пульпы, изменение уровня воздуха, которые повысят извлечение на флотомашине и выход концентрата, - рассказал главный менеджер департамента инноваций и цифровых технологий КГМК Евгений Батц.
Пилотное решение передает данные для обработки на специальную цифровую платформу. Сейчас специалисты проверяют стабильность работы этой схемы.
Диспетчерская обогатительной фабрики - здесь за технологическими параметрами - эффективность измельчения, каких и сколько реагентов нужно добавить во флотомашину, качество пульпы - пузырьков, содержащих нужный металл, следит человек.
- Вот на данный момент мы запустили мельницу. Выходит сигнализация, что нужно открыть реагенты. То есть, сейчас у меня пойдет переработка и, соответственно, я открою реагенты. Это для нас подсказочка, - поделилась оператор пульта управления обогатительной фабрики КГМК Фания Каменева.
Сегодня за процессом оператору уже помогают следить многочисленные приборы и датчики, выводящие показания и рекомендации на экраны мониторов. Поэтому к дальнейшей автоматизации здесь морально готовы. Но в диспетчерской постоянно раздаются и телефонные звонки. Это флотаторы - люди, работающие на местах - докладывают обстановку.
- Готовы, но все равно, наверное, без человека в таких объемах не обойтись, - отметила Фания Каменева.
Искусственный интеллект еще должен заслужить доверие оператора, шутят на фабрике. Но совместная работа должна не только повысить извлечение концентрата, богатого металлами, но и обезопасить технологический процесс от так называемого «человеческого фактора». А значит повысить надежность и бесперебойность всей производственной цепочки горно-металлургической компании.
- Данная концепция может наш собственный алгоритм, который был разработан, тоже его немножко усовершенствовать. И мы будем потом это все между собой увязывать. Чтобы принципы работы нашего алгоритма дополнялись принципами работы разработанной оптимизационной модели. И, возможно, у нас получится совместный продукт, который учитывает опыт непосредственно технологов-производственников, программистов, математиков и айтишников. Я мог представить, я все время об этом думал, как только закончил институт, все время думал, что когда-то это настанет. Формат немножко поменялся, представлялось немножко по-другому, а так, да. Но это мои личные качества, я большой любитель гаджетов, новых разработок, автоматизации, программирования, мне это нравится. Поэтому я давно этого ждал, - поделился главный технолог обогатительной фабрики КГМК Артур Шориков.
- Михаил Сергеевич, вот сегодня были представлены результаты промышленных испытаний модели управления. Вот в таком виде, они у меня в руках. Что можно сказать, насколько они хороши?
- Конечно, в первом рассмотрении получены очень значимые результаты по извлечению никеля в коллективный концентрат по первой секции. Дальше мы будем масштабировать по остальным секциям данный усовершенствованный алгоритм управления флотомашинами. Перед фабрикой стоят задачи повышения качественных показателей работы. У нас есть целая программа мероприятий, где мы заложили технические решения. И надеемся, что данное техническое решение усовершенствования алгоритма управления техническим процессом тоже внесет большой вклад в развитие фабрики, - рассказал главный инженер обогатительной фабрики КГМК Михаил Молодцев.
- Владимир Владимирович, сейчас завершилось совещание. Удовлетворены ли вы итогами, цифрами, результатами, которые были здесь озвучены?
- Если учесть, что это итоги промежуточные - да. Они достаточно позитивные для нас, если учесть всю специфику процесса. Эта работа - лишь малая часть того большого, что мы задумали. Для нас автоматизация - это хороший повод улучшить свои показатели, параметры по производству. Обогатительная фабрика достаточно автоматизированная, но процесс автоматизации постоянный. То есть, нельзя остановиться, потому что технологии шагнули вперед и надо за ними бежать, смотреть. Поэтому этот процесс будет бесконечный, - отметил начальник обогатительной фабрики Владимир Баранов.
Если исследуемое интеллектуальное решение окончательно докажет свою эффективность, его внедрят на всех трех секциях участка флотации обогатительной фабрики Кольской ГМК.
Подписывайтесь на нас в Telegram и Яндекс. Дзен
