Летом 2022 года в компании заработал научно-технический центр. И на сегодняшний день уже оформлены две заявки на выдачу патентов.
В фокусе — исследования
В штате — 53 человека. Все они трудятся в пяти подразделениях на производственных площадках Кольской ГМК в Мончегорске и Заполярном.
Идея создать научно-технический центр (НТЦ) появилась в 2021 году. А вот родоначальницей заводской науки Кольской ГМК можно смело назвать центральную заводскую лабораторию, которая открылась на базе опытно-исследовательского цеха еще в 1938 году. С того времени произошло множество изменений.
— Мы когда-то входили в состав контрольно-аналитического центра и назывались научно-исследовательской частью. Последние годы в основном осуществляли текущую поддержку производства: деятельность как научная, так и исследовательская практически не велась. В 2021 году руководство приняло решение, что нужно дать новый толчок к развитию науки. Было много подготовительной работы, чтобы 22 июля 2022 года научно-технический центр заработал, — рассказал Kn51.ru начальник НТЦ Дмитрий Савоськин.
Основных направлений деятельности НТЦ несколько. Это экспериментальные и научно-технические разработки, направленные на стабилизацию и совершенствование технологических процессов. Инженерное сопровождение действующего производства при возникновении каких-либо отклонений и в период проведения пусконаладочных работ. Входной контроль качества технических тканей и материалов. Работы по разработке и внедрению технологий для производства новых видов готовой продукции, по патентному поиску.
— Кроме исследовательских задач мы взяли на себя и другие функции. Например, административно-хозяйственную, бытовую работу, которую вел ранее контрольно-аналитический центр, — добавил Дмитрий Савоськин.
Будущее компании
Все подразделения научно-технического центра обладают своей спецификой. В Заполярном он представлен отделом обогащения, где трудятся 16 девушек.
— Они курируют все процессы обогатительной фабрики Кольской ГМК. Только они могут сделать минералогический анализ, — подчеркнул Дмитрий Савоськин.
Еще три отдела — аффинажа драгоценных металлов, гидрометаллургический и пирометаллургический, а также лаборатория литий-ионных технологий — работают в Мончегорске.
— За полгода работы мы подали уже две заявки на патент. Так, при восстановлении кобальтового производства мы сделали технологию глубокой медеочистки никель-кобальтовых растворов. Справились очень быстро. И во многом это заслуга начальника гидрометаллургического отдела Павла Смирнова, — отметил Дмитрий Савоськин.
Во втором отделении цеха электролиза никеля (ЦЭН-2) находятся 10 экспериментальных ванн, что позволяет ученым совершенствовать технологию и вместе с этим улучшать качество металла, облегчать труд рабочим и снижать затраты.
— Сейчас мы разрабатываем технологию получения блестящего никеля. Такого у нас нет. Сбывать продукцию из-за конкуренции становится все сложнее. Китай, например, очень большое внимание уделяет внешнему виду. Хотим добиться зеркального блеска и продавать подобный никель небольшими партиями, — рассказал Kn51.ru Павел Смирнов.
Также в ЦЭН-2 на узле фильтрации отдела растворения дегазации работает опытно-промышленная установка по выщелачиванию магнитной фракции файнштейна.
— Она была спроектирована несколько лет назад специально для новых проектов, чтобы проверять все технологические параметры и показатели. Это наша выручательная машина на которой можно полностью смоделировать все процессы. Сейчас вместе с институтом Гипроникель мы проверяем схему по расширению никелевого производства — выщелачивание магнитной фракции файнштейна. Это будущее нашей компании, — говорит Павел Смирнов.
Главный специалист гидрометаллургического отдела НТЦ Алексей Добрынин с улыбкой признается, что начальство в хорошем смысле не дает расслабиться:
— Приходится постоянно решать новые задачи, и эта научная новизна мотивирует изучать свою специальность глубоко, досконально. В свое время успел поработать в пищевой промышленности, органическом синтезе. Два с половиной года в металлургии — интересно! Постоянно находимся в поиске решений.
Работая сообща
Прорывная работа, по словам Дмитрия Савоськина, проделана сотрудниками отдела аффинажа драгоценных металлов. Так, в 2022 году в химико-металлургическом цехе запустили аффинажный участок для верификации технологии. По сути, это укрупненная лаборатория, маленький цех, в котором трудятся пять человек.
— На этом участке появилась технология по получению драгоценных металлов, — кратко говорит Дмитрий Савоськин, и одного этого факта достаточно, чтобы оценить значимость проекта. — Особенность участка в том, что у него есть своя маленькая хлориспарительная станция, аппарат жидкофазного хлорирования. В этом году оснастим и поставим печь для твердофазного хлорирования. С помощью этого и другого оборудования производится аффинаж драгоценных металлов: растворение каких-либо твердых, сыпучих порошков, их фильтрация. Это необходимо в том числе для изучения поведения концентратов при производстве драгоценных металлов. Изучаем: что растворяется, насколько хорошо, какие параметры процессов для этого нужны, экспериментируем реагентику, отличающуюся от регламентной.
Дает результаты и плотное сотрудничество научно-технического центра с подразделениями компании. Различные испытания, а также работы по усовершенствованию оборудования, в частности, проводятся в отделении производства концентратов драгоценных металлов химико-металлургического цеха.
— Научно-технический центр — наши партнеры с которыми мы взаимодействуем в сфере нашей производственной деятельности. Только после того, как коллеги в ходе опытно-промышленных испытаний или лабораторных исследований определят направление, в котором можно развиваться подразделению по качеству или даже количеству драгметаллов, мы проводим испытания. Например, в январе этого года проводили запуск нового оборудования — резервного автоклава, трубчатого теплообменника, — рассказал Kn51.ru начальник химико-металлургического цеха Владислав Волков.
Сейчас в отделении производства концентратов драгоценных металлов работают над улучшением технологии плавки. Один из шагов — модернизация дуговой печи постоянного тока, что позволит повысить ее эффективность и снизить затраты.
— Изначально эта печь предназначалась под полную переработку осадка хлорного растворения цеха электролиза никеля. В данный момент перерабатываем так называемый камерный продукт — это хвосты флотации разделения осадков хлорного растворения. Он тоже содержит достаточное количество цветных и драгоценных металлов. Печь служит для того, чтобы отделить продукт от кремнезема, балластных примесей, углерода, — пояснил начальник пирометаллургического отдела НТЦ Дмитрий Степанов.
Первый этап промышленных испытаний печи уже пройден, впереди второй.
— Мы плотно работаем с научно-техническим центром по многим направлениям. К настоящему времени провели пять плавок на малой печи. Сейчас происходит обработка данных с дальнейшим выходом на углубленные промышленные испытания. В апреле мы их завершаем и принимаем решение о целесообразности, — рассказывает главный инженер химико-металлургического цеха Глеб Науменко.
В планах — расширение
Все вышеперечисленное — лишь малая часть сделанного научно-техническим центром Кольской ГМК менее чем за год. В настоящее время идет разработка технологического регламента обогатительной фабрики по переработке забалансовой руды. Сотрудники НТЦ также работают вместе со специалистами института Гипроникель над получением новых видов продукции.
— Это очень сложный документ, где прописывается все от и до. Должны быть неоднократно подтверждены все опыты, прорисованы технологические схемы, схемы автоматизации, водоснабжения и многое другое, — пояснил Дмитрий Савоськин.
В перспективе НТЦ планируют расширить: увеличить штат, ввести новые подразделения, построить большое здание.
— Мы идем большими шагами к тому, чтобы заниматься тем, чем должна заниматься наука. Будем обновлять кадры в естественном порядке: кто-то уходит на пенсию, увольняется, переводится. У нас стратегический план набрать высококвалифицированный персонал с профильным образованием, — подчеркнул Дмитрий Савоськин.
Фото Артема СЕНЧЕНКОВА
Источник: Kn51
