Оказалось, можно оптимизировать производственный процесс и логистику, увеличив загрузку контейнеров и сократив потери времени. Это целый комплекс решений разного уровня сложности, среди которых даже такие простые, как организация радиосвязи с водителем погрузчика Кальмар.
Годовой план силами одного отделения
Отделение отгрузки концентрата заработало в Заполярном в 2020 году. Его запуск обусловлен реконфигурацией плавильных мощностей компании ввиду того, что Кольская ГМК вывела из эксплуатации плавильный цех в поселке Никель. Новое отделение замыкает технологическую цепочку на производственной площадке Печенганикель. Вся продукция обогатительной фабрики в виде отфильтрованного концентрата напрямую отправляется сторонним потребителям.
В 2022 году предполагается произвести техническое перевооружение создав второй подобный передел отгрузки продукции, полноценно трансформировав часть ранее эксплуатирующегося участка брикетирования. В настоящее время на базе нескольких единиц оборудования данного участка, выполняется тот же процесс, но с наименьшими мощностями. Между тем, есть годовой план, и он должен быть выполнен. Решение, каким образом отгрузить 350 тыс. тонн товарного концентрата в 2021 году силами практически одного работающего отделения, нашли сами сотрудники. Представители малой инициативной группы (МИГ) обогатительной фабрики и других профильных структур компании увеличили его производительность применив основы бережливого производства и другие инструменты повышения эффективности бизнес процессов.
- Надо признаться, что хотя состав МИГ и ограничивается шестью участниками, но в данном случае за исключением основного состава в решении вопросов участвовало немало специалистов. Особенно из числа тех, кто непосредственно участвовал в строительстве и приемке отделения отгрузки концентрата, потому что задача перед всеми стояла масштабная. Возглавил группу, то есть стал лидером МИГ начальник отделения Сергей Фирстов. Запущенное в работу отделение в совокупности имеет в себе дорогое, современное, автоматическое и цифровое оборудование. Требовался щепетильный подход, четко выработанная стратегия, - отметил в разговоре с Kn51 главный менеджер по реконструкции обогатительной фабрики Максим Марухин.
Модернизируя весовую платформу
Неравнодушные сотрудники понимали, что для выполнения годового плана по отгрузке концентрата конечным потребителям силами одного отделения нужен целый комплекс разноплановых мероприятий. Первая задача - повышение загрузки материала в контейнер с 19,3 тонны до 23 тонн для оптимизации загрузки до максимально возможных пределов и экономии на перевозках железнодорожным транспортом.
- Пустой контейнер подается специальным погрузчиком - ричстакером - на весовую платформу. Затем в него заезжает так называемый катучий конвейер, который выполняет загрузку отфильтрованного концентрата. По первоначальному проектному решению, при подаче (заезде) конвейера в контейнер оставалось определенное расстояние между верхней точкой конвейера и верхней частью корпуса контейнера - потолком, что позволяло формировать только определенный объем. Из двух возможных вариантов: опустить контейнер или поднять конвейер, пошли по пути наименьшего сопротивления. Решение максимально критично опустить весовую платформу дало нам дополнительное пространство для возможности загружать в контейнер больше концентрата, - поделился с Kn51 Максим Марухин.
Однако только механическое вмешательство в весовую платформу не позволило в полной мере реализовать инициативу с увеличением загрузки до 23 тонн, так как действующим программным обеспечением было заложено определенное количество фильтрации материала за цикл. Здесь на помощь пришли коллеги из управления промышленной автоматизации и центра автоматизации производства, им пришлось переработать программное обеспечение, что потребовало немалых усилий и знаний.
Ежегодная экономия - 378 млн рублей
Вторая глобальная задача, которая стояла перед инициативными работниками, - устранить потери времени и оптимизировать вспомогательные операции для увеличения производительности участка отгрузки концентрата с 12 до 15 контейнеров в смену.
Как отметил Максим Марухин, для сокращения потерь времени специалисты обогатительной фабрики и транспортного цеха Кольской ГМК корректировали и улучшали различные организационные мероприятия. В их числе организация приема-сдачи смен и взаимодействия между технологическим и транспортным персоналом. Даже установка оперативной связи с водителем погрузчика Кальмар при помощи радио связи дала свои плоды.
Увеличить количество отгружаемых контейнеров за смену удалось и за счет сокращения времени, которое отводится на их подготовку. Контейнеры с концентратом транспортируются железнодорожными направлениями, соответственно, к их перевозке и подготовке предъявляются определенные требования.
- Сначала внутри порожнего контейнера устанавливают деревянные распорки, а также специальный вкладыш, защищающий от протекания. Первоначально этот процесс выполнялся на весовой платформе. Соответственно, все это время загрузка не осуществлялась, что сказывалось на производительности. Сейчас процедура подготовки контейнеров выведена в отдельную заблаговременную операцию. Теперь можно брать уже подготовленные и сразу начинать загрузку, - рассказал Kn51 Максим Марухин.
Как подчеркивают участники МИГ, путем увеличения объема загрузки материала в контейнер и устранения выявленных потерь удастся повысить производительность участка до 45 контейнеров в сутки для отгрузки концентрата в объеме 350 тыс. тонн потребителю в 2021-м году. Подсчитано, что весь комплекс мероприятий в рамках компании позволит экономить на логистике до 378 млн рублей. В настоящий момент работы по оптимизации и улучшению технологических процессов продолжаются.
- Конкурсной комиссией компании данная инициатива с ее решениями признана лучшим проектом МИГ Кольской ГМК по итогам 2020 года, - отметил Максим Марухин. - Особую благодарность за помощь в реализации проекта и сопровождении малой инициативной группы хочется выразить всем коллегам из обогатительной фабрики, а также отдельно отметить представителей других структур: менеджера группы постоянного совершенствования Павла Петина, специалиста отдела автоматизации производства и метрологии управления автоматизации Виталия Коротеева, начальника бюро эксплуатации программного обеспечения и автоматизированной системы управления технологическим процессом отдела эксплуатации Центра автоматизации производства Евгения Батц, начальника службы эксплуатации транспортного цеха Сергея Юдинцева, старшего механика службы главного механика цеха сервисного обслуживания обогатительной фабрики Печенгастроя Александру Гладких.
Источник: Kn51.ru
Фото: Алена Афанасова
