В компании налаживают самостоятельный процесс изготовления необходимых деталей и запчастей. Занимаются этим сотрудники проектно-конструкторского центра с помощью 3D и даже 5D-принтеров.
Кольская ГМК — производство с огромным количеством оборудования, которое нужно своевременно обслуживать. Но реальность бросает компаниям вызов: поставщики импортных деталей уходят с российского рынка. Что делать, если аналогов не существует? Напечатать!
Повторить и улучшить
Аддитивные технологии помогают создавать объекты путем послойного добавления материала при помощи специальных принтеров. В Кольской ГМК это направление стали изучать еще в 2021 году.
Тогда в компании стартовала программа «Кому не все равно». Ее суть в следующем: бизнес-заказчики — руководители департаментов и управлений КГМК, а также российских обществ корпоративной структуры компании «Норникель» — выдвигали бизнес-задачи. А участники программы, собравшись в команды, искали пути достижения поставленных целей.
Одной из задач стало привлечение новых сотрудников в проектно-конструкторский центр.
— Любая мозговая активность начинается с вызова, который делает нам окружающий мир. Наш проект назывался «ПКЦ — работа мечты». Его целью стало привлечение в команду молодых инженеров. Мы пришли к выводу: чтобы приходили новые сотрудники, нужно заниматься чем-то новым и современным, — рассказал Kn51 директор ПКЦ Кольской ГМК Станислав Кожевников.
Студенты Мончегорского политехнического колледжа, обучающиеся по направлению «Аддитивные технологии», собрали для Кольской ГМК первый 3D-принтер, и работники ПКЦ начали активно осваивать новую технологию.
Сейчас благодаря работе, которую ведет департамент по инновациям и цифровым технологиям совместно с проектно-конструкторским центром, в компании активно развивается аддитивный центр.
С 2021 года направление не только не утратило актуальности, но и, наоборот, стало как никогда важным: в современной реальности появилась острая необходимость в импортозамещении.
— Зарубежные компании уходят с нашего рынка, соответственно, возникает потребность в замене импортных запчастей, — отметила в разговоре с Kn51 менеджер департамента по инновациям и цифровым технологиям КГМК Маргарита Архарова. — Центр необходим, чтобы организовать импортозамещение и полный процесс реверс-инжиниринга на нашем предприятии.
Как отметила Маргарита Архарова, реверсивный инжиниринг — это процесс создания конструкторской документации. Ее получают путем сканирования готового образца изделия. Доработав неточности, специалисты создают цифровую модель, которую можно отправить на печать.
— Также можно улучшить конструкторскую документацию, то есть строение детали. Мы можем не просто повторить объект, а добавить ему новые качества, — рассказала менеджер департамента по инновациям и цифровым технологиям КГМК. — А аддитивные технологии помогают создавать то, что с помощью реверс-инжиниринга было получено.
Цель — выйти на поток
Прогресс не стоит на месте, и, если раньше люди при слове «печать» представляли только документы или фотографии, то теперь принтеры способны напечатать объемные фигуры и детали. В ПКЦ таких удивительных устройств три.
— Сначала мы купили обыкновенный бытовой принтер. На нем можно изготавливать простые детали. Температура экструдера (печатающей головки, — ред.) до 280 градусов Цельсия, — поделился с Kn51 инженер второй категории ПКЦ Кольской ГМК Павел Крупин.
Затем в центре появился второй принтер, оборудованный двумя экструдерами, способными разогреваться до 400 градусов. Напечатать на нем можно детали разной конфигурации и формы.
Последнее устройство — разработка отечественной фирмы Stereotech — позволяет работать не только в формате 3D, но даже осуществлять и 5D печать. У данного принтера 2 отдельных модуля — для 3d-печати (стол) и 5d-печати. При печати с применением 5d модуля в качестве рабочей поверхности используются специальные закладные (направляющие), материал словно наматывается на них под разными углами. Stereotech также оснащен двумя экструдерами, первый из них — основной, а второй дает возможность усилить детали карбоном.
Бытовой принтер в скорости превосходит остальные. Его функциональные возможности позволяют использовать целый диапазон регулировок по скорости печати. Выбор скорости зависит от сложности объекта: если требуется высокая точность, ее понижают. Так, одни детали можно напечатать за 5-10 минут, на другие уйдет весь день.
— Чаще всего у нас заказывают различные прокладки, шнеки, защитные кожухи для пульта управления краном, ящики, электрические коробки и форсунки. Много чего уже напечатали, — говорит Павел Крупин.
Инженер второй категории ПКЦ рассказал о порядке действий, который выполняется при запросе на изготовление детали.
— Мы можем смоделировать объект в специальной программе или отсканировать сканером. Дальше дорабатываем его, придаем необходимые размеры, переводим в соответствующий формат, выбираем материал и начинаем печать. Полученный прототип отправляем на испытания. Собираем обратную связь, устраняем замечания, если они есть. Так получается готовое изделие, которое можно печатать на поток, — поделился Павел Крупин. — Сейчас создаем базу. В планах – при помощи работы аддитивного центра и ПКЦ создать большой каталог деталей, в котором цеха смогут найти необходимые запчасти и распечатать их самостоятельно.
Приумножать компетенции
В планах — увечить количество принтеров в Кольской ГМК. Еще один заказан на промплощадку компании в Заполярном. А пока он не поступил, связующим звеном между обогатительной фабрикой и ПКЦ выступает машинист насосных установок отделения хвостового хозяйства Анна Малашевская.
— В 2024 году мне стало известно о наборе на обучение по аддитивным технологиям от КГМК. Я решила попробовать и поняла, что мне это интересно, — рассказала Kn51 Анна Малашевская. — Потом обратилась к руководству с желанием попробовать себя в этом деле для пользы производства. Мне пошли на встречу и обеспечили всем необходимым.
Анна Малашевская создает модели деталей и отправляет их коллегам в ПКЦ. Они в свою очередь печатают объекты и отправляют обратно готовые изделия. Заказчики проводят испытания. Если что-то не устраивает — возвращают на доработку.
Для обогатительной фабрики были напечатаны коробки ввода для электродвигателей под три разные модели, вставки для муфты, щупы, крыльчатки для двигателей, переходники для энкодера и другие объекты.
— Часть деталей стало очень сложно закупить, а есть такие, которые уже не производят. Например, была одна коробка для электродвигателя. Она изначально чугунная, а мы напечатали аналог из пластика. С августа стоит, нареканий нет, — рассказала Анна Малашевская. — А еще модель можно изменить по запросу в любой момент, внести какие-то правки. Взять те же коробки, например: мы сначала заменили крепление, потом сделали дополнительные выемки для лучшей герметизации. Так же можно и упростить конструкцию.
Принтер появится в Заполярном во втором или третьем квартале. А уже в феврале Анна Малашевская вместе с коллегами из мончегорского ПКЦ отправятся в учебную командировку.
— Компании выгодно развивать собственные компетенции. Ребята через пару недель поедут в Волгоград на обучение к отечественному производителю 3D-принтеров. В процессе обучения хочется, чтобы коллеги узнали, как можно больше информации об инновациях в области 3D-печати и уже оттачивали полученные знания на производстве, — отметил директор проектно-конструкторского центра КГМК Станислав Кожевников.
Елизавета НИКОЛАЕВА
Фото Елизаветы НИКОЛАЕВОЙ, Алены АФАНАСОВОЙ и Анны МАЛАШЕВСКОЙ
