В Заполярном сделали шаг к обогатительной фабрике будущего

Кольская ГМК внедрила систему-советчик. Она предназначена для максимального увеличения показателей по извлечению никеля из добываемой руды.

Уверенный шаг к «фабрике будущего» был сделан чуть больше года назад, когда на Кольскую землю приехали специалисты созданной в «Норникеле» Цифровой лаборатории.

- Первый наш визит был для общения с руководством Кольской ГМК, генеральным директором Борзенко Евгением Викторовичем и его специалистами, где и была поставлена задача посмотреть проблемы на обогатительной фабрике. Приехав на обогатительную фабрику, мы встретились с тогдашним начальником Гетманом Дмитрием Сергеевичем, - вспоминает эксперт Цифровой лаборатории «Норникеля» Сергей Гресь.

Тогда Дмитрий Гетман попросил экспертов Цифровой лаборатории подумать над возможностью автоматической обработки информации. Нужна была система, способная одновременно анализировать данные многочисленных приборов и датчиков, которыми оснащены сегодня все переделы фабрики. При этом нужно было помочь оператору не просто контролировать процесс, но и, основываясь на анализе больших данных, делать его эффективнее. Спустя год, такая система была запущена в работу.

- На обогатительной фабрике уровень автоматизации технологического процесса достаточно высокий. Он позволяет использовать все данные, которые есть, без каких-либо дополнительных устройств. Единственное, что было установлено еще, это видеокамеры, которые позволяют наблюдать за пузырьками пены во флотомашинах, - объясняет заместитель генерального директора Кольской ГМК - директор производственного департамента Дмитрий Гетман. - На сегодняшний момент, процесс представляет собой анализ больших данных - содержания никеля в продуктах: в руде, в концентрате, в хвостах, в промежуточных продуктах; параметры оборудования, уровни, расходы и так далее… В принципе, та система, которая анализирует все эти данные, она способна выводить зависимости и сама принимать решения.

Впрочем, совсем без человека не обойтись. Ведь даже самую современную систему сначала надо обучить, а потом контролировать ее работу.

- Если оператор не принимал отчеты и показатели были достаточно хорошими, в подсказчик уходит информация. Он сам себя обучает, чтобы в следующий раз учитывать такие характеристики, и уже подсказывать оператору правильные действия, - рассказывает Сергей Гресь. - В любом случае, ситуации бывают очень разные на производстве, с которыми ни оператор не сталкивался (человек), ни машина не сталкивалась с такой операцией. Машина может остановить все, а человек может понимать, что в данной ситуации остановка необязательна, важно просто принять какие-то действия, чтобы продолжалась работа. Поэтому, я думаю, мы «фабрику будущего» вряд ли еще пока запустим, но стремиться к этому будем.

Внедрение мирового опыта по цифровизации производства продолжается. Сегодня на обогатительной фабрике внедряются сразу несколько инновационных проектов: по апробации поточного анализатора качества руды, разработке экспресс метода определения вкрапленности никельсодержащих минералов, а в недалеком будущем здесь появится и «Цифровое хвостохранилище». Его проект на конкурсе MiningDigital в рамках международного форума Minex занял почетное третье место. Такая цифровая «расшивка узких мест» сделает технологический процесс более инновационным и эффективным.

Читайте также: Гидробиологи и мерзлотоведы присоединились к большой экспедиции на Таймыре.

Фото: ТВ-21
 

Архив новостей

X