Мурманск
!
11 °C

В Кольской ГМК развивают реверс-инжиниринг

17.06.2024, 13:00
35

Использование реверс-инжиниринга позволяет получить комплект конструкторской документации к любым запчастям, оборудованию в короткие сроки, по которому можно изготовить изделие. Это способствует импортозамещению, сокращает стоимость запасных изделий, а главное – увеличивает скорость их производства и получения.

 

Процесс выстроен

Технология реверс-инжиниринга (обратного проектирования) активно развивается в Кольской ГМК. Это процесс разработки конструкторской документации на основе собранной информации и 3D-сканирования уже готового изделия, чтобы в дальнейшем его изготовить самостоятельно или заказать.

-Уже есть практические шаги, в которых мы достигли результатов. Это и сложные изделия, которые включают в себя реверс-инжиниринг металлических частей и электронных компонентов. Это оборудование уже применяется на руднике «Северный», — рассказал директор департамента по инновациям и технологиям КГМК Дмитрий Санников. — Большое количество элементов, которые компания получила с помощью реверс-инжиниринга, применяются в цехе электролиза никеля или тестируются. В компании это уже выстроенный процесс. Раньше мы смотрели, что мы можем возместить, восстановить, более оперативно поставить, чтобы технологический процесс не прерывался или ходимость изделия была более долгой. А сегодня это уже целая выстроенная процедура, которая включает в себя огромное количество заинтересованных сторон, и все участники между собой синхронизированы.

По данной технологии в конце мая началась работа по созданию конструкторской документации для насосов Munsch-200 и Munsch-400 в цехе электролиза никеля.

— Мы прибыли для производства работ по обратному инжинирингу насосов для дальнейшего выпуска конструкторской документации и запуска производства запасных частей на отечественном рынке. То есть мы занимаемся импортозамещением иностранных насосов, — подчеркнул представитель подрядной организации Данила Соловых.

Работа, конечно, не быстрая и не простая. В среднем, процесс получения конструкторской документации такого насоса занимает порядка двух недель.

Для начала оборудование разбирается, детали очищаются. Далее на них наклеивают специальные метки, чтобы сканер мог ориентироваться в пространстве. Так на насос ушло порядка 2,5 тысячи таких меток.

— Сканер, ориентируясь на метки, создает поле координат, которое автоматически передается на компьютер, где система формирует облако точек. На это облако точек «натягивается» сетка, создается так называемая триангуляция, — рассказал Данила Соловых. — Следующий этап — работа конструктора. Его основная задача — обработать эту сетку, найти неточности, отклонения от размеров. Это этап сбора информации об изделии, который очень важен. Ошибка может привести к тому, что изделие будет нерабочим.

Отечественное производство

Среди основных преимуществ технологии — сокращение сроков и стоимости изготовления, а главное – возможность импортозамещения.

— Для Кольской ГМК особенно важно применять реверс-инжиниринг с учетом того, что многие компании, которые поставляли нам ранее оборудование, покинули российский рынок. На сегодняшний день это достаточно совершенный метод, где используется современное оборудование, — отметил главный механик – начальник управления главного механика КГМК Евгений Абрашкин.

— Технология 3D-сканирования – инструмент для реверс-инжиниринга, который помогает ускорить процесс выпуска конструкторской документации, а впоследствии произвести запасные части. Она уже применяется в Заполярном филиале «Норникеля», Кольской ГМК, горнорудной компании «Быстринское», — рассказал главный менеджердепартамента технологических инноваций «Норникель Спутник» Сергей Севагин. -Сейчас импортозамещение развивается в нашей стране, и, соответственно, наша компания идет в ногу со временем. Преимущество в том, что благодаря созданным конструкторским документам, мы передаем запасные части на отечественное производство.

Реверс-инжиниринг позволяет не просто «копировать» деталь, но еще и усовершенствовать, например, заменить материал, повысить его износостойкость.

— Для изделий, которые контактируют непосредственно с рабочей средой, проводятся испытания в научно-техническом центре, определяется, из какого материала лучше изготовить. Специальная комиссия оценивает, можно ли добиться лучших характеристик за счет изменения хим. состава, структуры и свойств материала, из которого изготавливается изделие, — пояснил Дмитрий Санников. — В «Норникеле» есть центр компетенций, эксперты которого четко знают, с помощью каких методов и технологий можно усовершенствовать или изготовить абсолютно уникальную деталь, которая нужна именно для нашего производства.

— Направление правильное. Сейчас коллеги используют технологию, чтобы оборудование в том числе модернизировать. Для компании это очень актуально. Мы заказываем тысячи запасных частей в год, объемы огромные, — поделился с Kn51 начальник механослужбы цеха электролиза никеля Андрей Труханов.

Перспективы есть

На сегодняшний день в Кольском дивизионе «Норникеля» 3D-сканированием занимается подрядная организация, но в будущем эти функции смогут выполнять сотрудники компании.

— Мы планируем развивать собственный центр компетенций на базе проектно-конструкторского центра Кольского дивизиона.  Руководитель центра совместно с группой экспертов уже не первый год участвуют в нашей совместной работе по выстраиванию нового системного подхода в развитии реверс-инжиниринга, применения аддитивных технологий и 3-D моделирования. Сотрудники смогут сканировать детали и изготавливать их. Мы с коллегами в прошлом году уже определили, какие изделия из полиамидов и пластикатов мы можем начать производить. Для этого закупается профессиональное оборудование. Мы прорабатываем вопрос по развитию современного механообрабатывающего центра внутри Кольского дивизиона, — отметил Дмитрий Санников.

Технология реверс-инжиниринга позволит не только удовлетворить потребности в воспроизведении импортных деталей, но и тех, которые изготовлены на отечественном производстве. Особенно важно, что в «Норникеле» будет создана единая база конструкторской документации к уже отсканированным запчастям, чтобы пользоваться ей могли все предприятия группы компании.

Марина ПАПКА. Фото Кристины КОНЯХИНОЙ

Источник: Kn51