Снижение выбросов серы и пыли в металлургическом производстве. Кольская ГМК сделала ещё один и, возможно, самый важный шаг в реализации одного из своих главных экологических проектов.
В Заполярном начался важнейший этап строительства цеха брикетирования медно-никелевого концентрата. Специалисты Кольской горно-металлургической компании приступили к установке фильтрационного оборудования. В целом, внедрение новой технологии подготовки сырья имеет огромное значение и с точки зрения экологии и с точки зрения международных отношений. Почему именно - узнали наши корреспонденты.
Развитие любого производства тесно связано с экологическими рисками. И одна из важнейших и обязательных задач, которую решает современная и по-настоящему ответственная компания, это максимальное снижение таких рисков. В настоящее время при подготовке сырья к плавке на предприятиях Кольской ГМК используется так называемая технология обжига. Всё дело в том, что сразу отправлять концентрат в печь нельзя. Большую часть мелкой пыли просто унесёт в трубу, что будет происходить с территориями, на которые она осядет, представить нетрудно. Именно поэтому из высушенного концентрата, содержащего цветные металлы, формируют довольно крупные комки - окатыши, которые для придания прочности нужно обжечь. При этом образуется сернистый газ, который утилизировать очень сложно. То есть риски для окружающей среды снижены, но не устранены совсем. Решить эту проблему и должна новая технология – не обжига, а брикетирования концентрата.
К концу год схема производства изменится кардинально, вот здесь, а этом месте, где сейчас кипит стройка, будет смонтировано современное оборудование, которое сделает производство более технологичным и самое главное, экологичным.
Экологичность будет достигнута за счёт того, что концентрат уже не нужно будет обжигать, комки–брикеты из сырья с цементирующими добавками будет штамповать машина вроде той, что делает таблетки в фармацевтике. Размеры только в сотни раз больше. Ну, а раз нет обжига, значит, и сернистый газ не образуется совсем.
В течение недели на площадке цеха будет смонтирован первый агрегат технологической цепочки – пресс-фильтр.
- Фильтр - это башня, в которую вставлен пакет пластин, в пакет закачивается пульпа, фильтруется, прессуется сжатым воздухом, поэтому называется пресс-фильтр, и после прессования досушивается воздухом более низкого давления. Дальше отфильтрованный кег – обезвоженный концентрат, где влажность 10 процентов - будет подаваться на сушку. Будет сушиться и брикетироваться, - говорит Алексей Машьянов, главный менеджер группы модернизации металлургического производства ОАО «Кольская ГМК»
Инженеры финской компании «Ларокс», а именно эта фирма, поставляет КГМК фильтр-прессы, подтверждают, что монтироваться оборудование будет в точном соответствии с графиком.
- Мы работаем с Кольской ГМК в течение многих лет, - отмечает Сергей Петухов, инженер технической поддержки «»
Проект по строительству цеха брикетирования - это часть программы модернизации металлургического производства, реализуемой Кольской горно-металлургической компанией, главная цель которой - снижение выбросов серы и пыли тяжелых металлов. Общая стоимость проекта – 2 миллиарда 200 миллионов рублей. Предполагается, что уже в четвёртом квартале начнётся опытная эксплуатация первой линии цеха брикетирования.
